+36 20 / 588 - 1532 integracio@vnet.hu

A szálanyag

Az acélipar a világgazdaság kiemelten fontos szegmense. Egyike a legrégebben használt alapanyagainknak, és az igény erre a sokoldalú termékre folyamatosan emelkedik. A világ nyersvas termelése folyamatosan nő, és semmi nem utal arra, hogy ez a trend a jövőben megváltozna. A 2020 év COVID okozta nagy leállása is csak csökkentette a növekedés ütemét – jóllehet azt valóban drasztikusan – de megtörni nem tudta a trendet.

#1 WSE  adatai alapján 

A szálanyagok ennek a gigantikus iparágnak a fontos produktumai, számos termék nélkülözhetetlen alapja. Sok fajtájuk létezik, de a leginkább elterjedt formája a cső, és a rúd amivel mi is foglalkozni fogunk a következő oldalakon. A gépgyártásban és az autóiparban a szálanyagok – csövek, rudak, alakos szelvények – az alakformáló művelet alapanyagai. Rengeteg termék készül belőlük, így nagyon meghatározó lehet a vállalatunk, vállalkozásunk eredményes működését tekintve. 

Mivel egy ennyire fontos területről van szó, ezért elengedhetetlennek tartom, hogy mélységeiben is megismerjük, hogy miként épül fel ez a piac. Nem árt tisztában lennünk a szegmens mozgatórugóival, gazdasági és ipari hátterével éppúgy, mint azokkal az alapvető gyakorlati dolgokkal, amik a szálanyagokkal való munka során felmerülhetnek.

 

Szeretnék egyértelműsíteni valamit. Az angol üzleti nyelvben egyaránt találkozunk a „pipe” és a „tube” megnevezéssel. Ezt magyarra „csőként” szokás a hétköznapokban fordítani, sőt – tapasztalatom szerint – a külföldi kollégák is gyakorta szinonimaként használják a két kifejezést. De van különbség.

Steel PIPE: A belső üreg kör keresztmetszetű, folyadékok vagy gázok szállítására való.

Steel TUBE: A belső üreg keresztmetszete kör, négyzet vagy téglalap alakú, netán ovális. 

Az öt legjellemzőbb különbség:

Ezért írtuk meg ezt a kiadványt. Nem titkolt célunk az, hogy hasznos, gyakorlati előnyökkel bíró ismereteket gyűjtsünk össze és adjunk át neked a szálanyagokról, legyen szó ipari sajátságokról, árképzésről, vagy a tárolás és a mozgatás gyakorlati aspektusairól. Bízunk benne, hogy az itt olvasható ismeretek segítségedre lesznek a munkád során! 

 

Fontos fogalmak

Mielőtt belemerülnénk a szálanyagok világába, nem árt néhány fizikai fogalmat tisztázni. Mérnöki végzettségű vagy beállítottságú olvasók számára ezek valószínű ismerős és alapvető tudnivalók, de számosan vannak azok, akik közgazdasági háttérrel kezdenek el foglalkozni a fémekkel. Nekik nyújt segítséget az alábbi felsorolás és egyszerű magyarázat. Ezek a fogalmak fel fognak bukkanni akkor, amikor a megfelelő anyagot szeretnéd megvásárolni.

Szakítószilárdság (Tension strenght; TS) 

Az a maximális mechanikai (húzó–)feszültség, amelyet az anyag szakadás nélkül elbír. Jele σm vagy Rm. Mértékegységes a Pa (Pascal) vagy hétköznapi használatban a Mpa vagy Gpa (mega és GigaPascal) Helyenként N/mm2 – ben is meg szokták adni. Fontos értéke a vásárolt szálanyagoknak. Jellemzően a specifikációk egyik kiemelt eleme, hogy milyen tűréshatáron belül kell mozognia az adott anyag szakítószilárdságának. 

Néhány tipikus érték.

Anyag Szakítószilárdság (Mpa)
Vas (Fe) 250 – 350
Öntöttvas 150 – 400
Szerkezeti acél 370 – 700
Auszternites acél 300 – 600
Nemesített acél 600 – 1000

#2 jellemző szakítószilárdságok

Nyúlás

A fém rudak és csövek húzóerő hatására megnyúlnak. Eközben alakváltozás történik, ami lehet rugalmas – amikor a húzás megszűnésével a darab visszanyeri az eredeti alakját – illetve maradandó. Azt a mértékű erőt, ami a maradandó alakváltozás eléréséhez szükséges, folyáshatárnak nevezzük. (Re vagy σe) Mivel sok anyagnál ez nehezen adható meg egzakt értékként, ezért ilyenkor a 0,2% – on belüli maradandó alakváltozást tekintik a folyáshatárnak.

Keménység

„Kemény, mint a vídia”. (Megjegyzés: Porkohászati eljárással készült volfrámot és titánt tartalmazó ötvözet. Megj: Így azért kevésbé lenne frappáns a szólás.) A mondás nem véletlen született, hiszen a keménység a fémek egyik legjellemzőbb tulajdonsága. Alapjaiban határozza meg a felhasználhatóságot. A keménység az anyag külső mechanikai behatásokkal szembeni ellenállását mutatja. Sok fajtája van a keménységnek, de amikor fémekről van szó, jellemzően a nyomási keménységről beszélünk. Leggyakrabban valamilyen tárgyat (pl kúp; golyó) nyomnak a felületre egy meghatározott erővel, és a benyomódás mértékéből határozzák meg a keménységet. Legelterjedtebb mérési formái a Rockwell (HRC; HRA; HRB) a Vickers (HV) és a Brinell (HB). Minél nagyobb az érték, annál keményebb a fém.

Ütőmunka – érték

Ha a készterméknél fontos a töréssel, és főként az alacsony hőmérsékleten bekövetkező ridegtöréssel szembeni ellenállás, akkor válik az ütőmunka – érték kiemelten fontos tényezővé. Ez egy méréseken alapuló adat, melyet egy sztenderd eljárással vizsgálnak. Az un. Charpy – teszt során egy adott tömegű (15 kg vagy 30 kg) 30o ékben végződő, 2 mm rádiusszal bíró kalapácsot lendítenek neki egy próbadarabnak. A kalapács eltöri a próbadarabot, majd visszaleng. A visszalengés és a kiinduló helyzet magassági különbségéből megismerjük a felhasznált helyzeti energiát (ami mozgási energiává alakult) így a darab eltöréséhez szükséges energiát is. A teszt pontos menetét a MSZ EN ISO 148-1 szabványpont ismerteti.

Hogyan készül?

Hosszú folyamat vezet a bányától gyártók számára alapanyagként ismert csövekig és rudakig. Nem célunk részletesen ismertetni a különböző eljárásokat és ipari megoldásokat, viszont egy átfogó képet szeretnénk adni a folyamatról. A beszerzést a piaci tendenciák alapvetően befolyásolják, és a trendek megértéséhez szükséges a folyamat ismerete. 

A szabványok

Az, hogy egy elkészült acél milyen arányban tartalmaz ötvözőket nem tartozik a szorosan vett szálanyag – gyártás fizikai lépéseihez, de magához a folyamathoz annál inkább. Az előállított szálanyagok döntő többsége szabványos anyag. Ezért fontos legalább érintőlegesen beszélni ezekről a szabványokról. 

Tehát az acélok minőségi megfelelőségét nemzetközi szabványok határozzák meg. Ezek általában megfeleltethetőek egymásnak, de nem minden esetben. Vannak olyan, egyes szabványterületeken járatos anyagminőségek, amelyek esetében nehéz, vagy lehetetlen más szabvány szerinti helyettesítő anyagot találni – főleg, ha a konkrét anyagra vonatkozó előírás még módosít is a szabványon. Ilyenkor nincs mit tenni, az adott szabványban kell beszerezni az anyagot még akkor is, ha ez tengerentúli szállítást fog jelenteni.

 

Vannak helyzetek, amikor a gyártás során a szabványos anyag majdnem jó, de mégsem. Ilyenkor szoktak módosítani az előírásokon, pl szigorúbb tűréseket határoznak meg. Ezt a dokumentumot, ami tartalmazza az alapszabványtól történő eltéréseket „feltétfüzetnek” hívják. Természetesen minél vastagabb a feltétfüzet, annál nehezebben beszerezhető és költségesebb az adott anyag.

 

Számtalan szabvány létezik, majdnem minden ország megalkotta a maga rendszerét. Az elmúlt években – évtizedekben fokozatos egységesítés volt megfigyelhető. A mindennapok során két jelöléssel lehet a leggyakrabban találkozni.

  • EN szabvány: Az Európai Unió szabványügyi besorolása. Az EN10000 – EN10999 szabványpontok foglalkoznak elsősorban ezzel a területtel.
  • SAE szabvány az amerikai piacok területe. A SAE International által karbantartott szabvány kimondottan a fémekre koncentrál. Logikusan felépített, „beszélő számos” rendszer, ami 9 főcsoportba osztja a különböző fémeket.

Ezen kívül természetesen a nemzeti szabványok is használatban vannak, de a fenti két szabványt a gyártók döntő többsége ismeri és használja.

  • Magyarország: MSZ
  • Németország: DIN
  • Franciaország: AFNOR
  • Svédország: SIS
  • Oroszország / FÁK: GOST

 

Az előgyártmány

A szálanyagok útjának első lépése az acél előállítása, vagyis a kohászat. Különböző eljárások során itt lesz a nyersanyagokból – ami jellemzően nyersvas vagy újrahasznosított hulladékvas – a megfelelő ötvözőkkel elegyített acél. 

 

Ugyan az ipari szálanyagokat a köznyelvben acélnak hívjuk, de a valóságban elvétve használunk tiszta acélt, azaz a vas és a szén más anyagot nem tartalmazó ötvözetét. Ezt az elegyet számos adalékanyaggal (ötvözővel) szokás dúsítani, hogy a megfelelő fizikai jellemzőket elérje. A legjellemzőbbek ezek közül az alábbiak:

  • Mangán (Mn) Növeli a szakítószilárdságot, az ütőmunkaértéket, az átmeneti hőmérsékletet, átedzhetőséget. Csökkenti a nyúlást.
  • Szilícium (Si) Szilárdságnövelő hatású, illetve a Szilícium tartalom növekedése jelentősen csökkenti a villamos vezetőképességet.
  • Nikkel (Ni) Javítja az acél edzhetőségét. Jelentősen csökkenti az átmeneti hőmérsékletet, így az acélt negatív hőmérsékleten is ellenállóvá teszi a dinamikus igénybevételeknek.
  • Króm (Cr) Jelentősen növeli az acélok edzhetőségét. A szerszámacélokat is gyakran ötvözik vele. A 12% feletti Cr tartalom és kis széntartalom esetén az acélok jó saválló képességűek.
  • Molibdén (Mo) Karbidképző elem, karbidjai növelik az acél melegszilárdságát és éltartósságát, továbbá javítja az acél átedzhetőségét. Volframmal és vanádiummal ötvözve a nemesíthető acélok megeresztési ridegségét csökkenti.
  • Volfrám (W) A martenzit kialakulását segíti, ezáltal nagyon kemény, ellenálló acélt hoz létre. A volfrám – karbid ötvözetet hívják gyorsacélnak. (vagy vídiának)
  • Vanádium növeli a keménységet és a kifáradással szembeni ellenállást.
  • Foszfor (P) Jelentősen növeli a szilárdságot és a keménységet.
  • Titán (Ti) A kovácsolhatóságot és az éltartósságot növeli, illetve szívósabbá válik tőle az anyag.

 

Beszerzési szempontból két fontos típusra bontható a szálanyagokhoz szükséges fém előgyártmányok előállítása.

Kokillás eljárás

Ennek során az olvadékot egyfajta öntöttvasból készült tartályba töltik. A tartály alakja a későbbi felhasználás függvénye. Hengerlésre szánt anyagnál az átmérő jellemzően négyzet vagy téglalap, kovácsolásnál kör vagy sokszög.

A feltöltés maga történhet fentről, vagy alulról. Az első esetben zuhanó öntésről beszélünk, míg a második eljárás megnevezése emelkedő öntés. Jellemzően az emelkedő öntés képviseli a magasabb minőséget, de természetesen jellegzetes hibák itt is előfordulhatnak. 

Az eljárás során több probléma is adódhat, ami kihat a későbbi megmunkálásra. Az egyik, hogy a nagy tömb hűlésének következtében a megszilárdult acélban a kristályszerkezet nem lesz homogén. Emellett előfordulhatnak zárványok és / vagy az ötvözők dúsulása is. A kokillás öntés erősen visszaszorulóban van. Ennek oka a relatív macerás és költséges módja.

Az eljárás viszont rendelkezik tagadhatatlan előnyökkel is. Beszerzési oldalról az egyik legfőbb ezek közül az, hogy egyedi méretekben  is gazdaságos eljárás, így a speciális igényeket jól ki tudja szolgálni. Ez vonatkozik a kis mennyiségekre (2 – 5 tonna) vagy az extrémen nagy méretű tömbökre is.

Folyamatos öntés

Az ötvenes évektől kezdve a folyamatos öntés lett az acélgyártás meghatározó eljárása. Ennél az eljárásnál az olvadék egy nagy üstbe kerül, ahonnan egy következő tartályba, az un. „közbeeső üstbe” folyik. Innen az anyag a „kristályosítóba” kerül. A közbeeső üstre azért van szükség, hogy a gyártás folyamatossága biztosítva legyen. A kristályosító egy hűtőberendezés, ahol az olvadék külső kérge megszilárdul, így az anyag húzhatóvá válik, vagyis a kristályosító alsó felén folyamatosan el lehet távolítani. Ha ezt összehangolják a hűlés sebességével, akkor folyamatossá tehető a gyártás.  Úgy kell a hűlést szabályozni, hogy a kristályosítóból kilépve már elég vastag legyen a szilárd kéreg ahhoz, hogy megtartsa a belsejében még olvadt állapotban lévő fémet, és mire eléri a vágóberendezést, teljes keresztmetszetében meg kell szilárdulnia.

 

Magyarországon az elsők között üzemeltek be folyamatos öntésű gyártósort, mégpedig 1956 – ban Diósgyőrben. Akkoriban ez csúcstechnológiának számított. 

 

A folyamatos öntési eljárás amellett, hogy minőségileg egy sokkal homogénebb anyagot eredményez, jóval gazdaságosabb, mint a kokillás eljárás. Megfelelő technikai kiépítéssel a folyamatos öntés tulajdonképpen egybeépíthető a hengerművel, így tovább csökkentve a gyártási költségeket. Ez gyakorlatilag a termelési folyamat vertikális integrációja, amely nagyon komoly  versenyelőnyhöz juttatja azokat a cégeket, amelyek be tudnak ruházni ilyen termelőeszközökre. 

A hatékonyság és az eljárás felépítése természetesen azzal is együtt jár, hogy a folyamatos öntésre berendezkedett acélművek termelése nem rugalmas. Tipikus tömeggyártás – hatalmas mennyiségek és termelékenység, minimális rugalmassággal. Ezek az acélművek jellemzően fél – egy éves időtartamra betervezett termelési tervvel működnek, amit beszerzőként maximálisan figyelembe kell venni.

 

 

2017 – ben hirtelen beszűkültek az acélipari kapacitások. Akkoriban heti 40 – 60 tonna rúdanyagot vásároltunk egy olaszországi gyárból, akik évi 1,2 millió tonna szálanyagot gyártottak. A tárgyalások során havi lebontásban meg kellett adni az éves felhasználásunkat, ami alapján kialkudtunk egy kvótát. Ettől aztán később nem lehetett eltérni, hiába változtak a vevői igények. Beszerzői szempontból egy rémálom volt.

     

    A folyamatos öntésű acélművek három kategóriába sorolható terméket állítanak elő. 

    • Billet (Kisbuga) – Nagyjából maximálisan 180 mm oldalhosszú szelvények.
    • Bloom (Blokkbuga) – Maximálisan 500 mm oldalhosszúság.
    • Slab (Lemezbuga) – 3000mm * 320mm

    Az első két kategória a tömör szálanyagokhoz használatos anyagot készíti, míg a lemezbuga a hengerléssel készült termékek alapanyaga. Ezek nagyon nagy kapacitású gépek, nem ritka az évi 1,5 millió tonna feletti lehozatal sem. Jellemzően nagy adagokkal (180 – 270 tonna) mennek, így maximalizálva a méretgazdaságosságot. A folyamat könnyen megérthető az alábbi videó segítségével: https://youtu.be/d-72gc6I-_E 

    Szálanyag készítése

    Az acélművek által gyártott buga és lemez nyersanyagok további megmunkálása szintén fontos tényező a folyamatban. A következőkben a rúd és a cső anyagok alapvető gyártási technológiájával ismerkedünk meg.

    Rúdanyagok

    A rúdanyagok legelterjedtebb előállítási formája a hengerlés. Hengerlés alatt a fémeknek hideg, vagy meleg állapotában forgó hengerekkel történő olyan megmunkálását értjük, amelynek során az anyag előírt mértékű maradó – képlékeny – alakváltozást szenved. (Megjegyzés: Acélok hengerlése; Dr. Gulyás József – Dr. Horváth Ákos – Illés Péter – Dr. Farkas Péter – Miskolci Egyetem, 2013)

    Ezt a folyamatot – bármi meglepő is – a hengerműnek nevezett gépsorral végzik. A hatalmas tömegben gyártott sztenderd minőségek esetén sokszor az acélművi folyamatos öntési berendezésekkel egybe integráltan működnek ezek a gépek. A hengerlés maga egy rendkívül széles körben alkalmazott eljárás, amely során az egész vékony fóliáktól a majdnem méteres átmérőjű idomacélokig számtalan terméket lehet gyártani. Most a rúd és idomacélok előállítási eljárását járjuk köbe, amit úgy hívunk, hogy melegen történő üreges hengerlés.

    Ennek során a képlékeny állapotra hevített (vagy integrált sor esetén a folyamatos öntési eljárás során még képlékeny állapotban lévő) szelvényt olyan hengerek között húzzák át, melyek felületén – palástján – a bemélyedések a kívánt formát adják ki. 

    A hengerlés első fázisában általában előnyújtás történik Ilyenkor a kiinduló szelvény méretcsökkentése a cél. Ekkor az üreg alakja jellemzően egyszerű, hiszen nem a formaalakítás a lényeg, hanem hogy a végtermék kívánt méreteihez közelítsünk. 

    A második fázisban történik a készre hengerlés. Itt már nem a méret az elsődleges szempont, hanem az alakadás, a késztermék geometriájának előállítása.

    Alakos szelvény hengerlésének sematikus ábrája

    Vizuális típusok és az ipari filmkészítés kedvelőinek ajánlom az alábbi videó megtekintését, ahol a hengerlési eljárás jól megérthető:

     forrás: https://www.steelconstruction.info/Steel_construction_products
    https://youtu.be/6xnKmt_gsLs

    Varrat nélküli csövek

    A nem – hegesztéses csőgyártás legelterjedtebb módja az un. Mannesmann – módszer

    A Mannesmann eljárás során két kúpos, egymással nagyjából 5o szöget bezáró henger közé vezetik a kiinduló, felhevített bugát. Itt a forgómozgás és a nyomás hatására a rúd közepe kiszakad, és ezt a keletkező rést egy szemből tolt tüske stabilizálja és véglegesíti. Ez még nem a végleges cső, a lyuk felülete nem egyenletes. Így a következő eljárás során nyújtás – hengerlés következik, ennek a neve a Pilger – hengerlés. Ezt amúgy szintén a Mannesmann – fivérek találták fel az 1800 – as évek végén. Az eljárás során a nyers előgyártmány egy bonyolult hengersoron végighaladva kapja meg a cső a végleges falvastagságát és méretét.  Az alábbi videó remekül szemlélteti az eljárást. https://youtu.be/ztcEyel47Kg 

    Varratos csőgyártás

    Ezzel az eljárással jellemzően vékonyabb falú, és kisebb igénybevételnek kitett csöveket lehet gyártani. Gép és autóipari felhasználásra ritkán kerülnek. Gyártási folyamatuk jelentősen eltér a varrat nélküliektől. Kiinduló alapanyaguk a lemez, melyet a gyártás közben – kihozatali okok miatt – végtelenítenek. Ez azt jelenti, hogy a szalag végéhez hozzáhegesztik a következő szalag elejét. Ezt követően – vagy pontosabban: ez alatt – a szalagot görgőhengerek között meghajtják, és a megfelelő méretet elérve összehegesztik.

    Két fajta varratos cső van, a hosszvarratos, melynél a hegesztési vonal egyenes. Ebben az esetben a kiinduló lemez szélessége adja a késztermék keresztmetszetét (kerület + hegesztési veszteség) A másik esetben ferdén elhelyezett görgőket használnak, így spirális irányba tekerik fel az anyagot. Ekkor a spirálozás mértékét változtatva lehet meghatározni a késztermék keresztmetszetét. A folyamat közben az anyag óhatatlanul és egyenetlenül felhevül. Ezért alakváltozás léphet fel, és feszültség keletkezik a csőben. Ezért szükséges egy hűlési fázist beiktatni, hogy tovább lehessen munkálni a terméket. A következő munkafázis az egyengetés és a hegesztési varratok eltávolítása, leggyakrabban köszörüléssel. 

     

    Árképzés

    Az acéltermékekre általánosan is jellemző, hogy nagyon magas az anyaghányad az árképzés során, így nem meglepő, hogy az acéltermékeknél is a legmeghatározóbb faktorok az előállításához szükséges összetevők költsége. Ezek közül a leginkább kiemelt a vasérc, az acélhulladék, az elektromos áram és az ötvözők ára. Nem közvetlenül az alapanyag árat, de a TCO – t komolyan befolyásolja még a szállítás és kezelési és vámköltség is.

    Alapanyag

    Általánosságban elmondható, hogy az összes tétel ára hullámzó. Példaképp álljon itt három grafikon. Két gráf a londoni illetőségű LME (London Metal Exchange – Londoni Fémtőzsde) adatai alapján készült, a harmadik pedig az Eurostat által nyilvántartott nem – lakossági áram árának alakulását mutatja. Jól látszik benne, hogy a különböző alapvető anyagok árszintje jelentős változásokon megy keresztül rövid periódusokon belül is, illetve számos, helyben nem befolyásolható tényezőtől függ.

     

    #3 LME adatai alapján. 

    Az LME honlapja kiváló piaci információk forrása. Itt találod meg: https://www.lme.com/ Érdemes regisztrálni, mert bizonyos riportok csak ezt követően lesznek elérhetőek. 

     TCO = Total Cost of Ownership, azaz a birtoklás teljes költsége. 

     LME = London Metal Exchange

     

    #4 LME adatai alapján. 

     

     #5 Eurostat; 2019 

    Rendben, ez jól hangzik, de mit kezdjünk a gyakorlatban ezzel az információval? Hiszen ha egy ilyen jelentős tétel ára ennyire kitett a tőlünk független folyamatoknak, akkor az egy komoly kockázat, amit kezelni kell. Erre egy jól működő megoldás a surcharge rendszer. 

    Az árazási metódus lényege egyszerű. A termék egységárát különböző részekre bontjuk. A fő árat az un „alapár” adja, amelyhez a szerződésben meghatározott ideig a felek nem nyúlnak. A fennmaradó rész lesz hivatott a fel – le ugráló, a felek által nem befolyásolható költségek kockázatát fedezni. 

    Ez lesz az un. „surcharge” ár, melyet egy –  mindkét fél által elfogadott – független indexhez kötnek. Ezen index változásával kell felülvizsgálati periódusonként indexálni a kiindulás surcharge-ot. Ezt a módszert természetesen nem csak a fémipari beszerzésekre, de számos más, hasonló módon felépülő termékre vagy szolgáltatásra lehet alkalmazni. Jellemzően ott, ahol egy, a felek által érdemben nem befolyásolható tényező nagymértékben meghatározza a költségstruktúrát.

     

    A módszer kimondottan jó például fuvarozási szerződések esetén, ahol a benzinárat érdemes megtenni a surchare tárgyának.

     

    Nézzük, miként működik ez egy gyakorlati példán át:

    2018 decemberében a felek tonnánként 1000 € árban állapodnak meg, és éves szerződést kötnek. Viszont ki akarják küszöbölni azt, hogy minden hónapban felül kelljen vizsgálniuk az áraikat a világpiaci trendek függvényében, így megbontják az árat. Alapárként 800 € – t határoznak meg. Ezt az árat egy évre rögzítik, ehhez nem fognak hozzányúlni.

    A maradék 200 € árat pedig az acélhulladék ármozgásához igazítják. Tőlük független indexként megállapodnak az LME riportjában található negyedéves tőzsdei záróárak átlagában. (lásd a #2 grafikon)

    Időszak USD / tonna Hányados Surcharge ár Tonnánkénti ár
    2018 Q4 303,59 USD 100 200 € 1000 €
    2019 Q1 307,37 USD 101,2 202,49 € 1002,4 €
    2019 Q2 297,44 USD 97,9 195,94  € 995,9 €
    2019 Q3 278,74 USD 91,8 183,62 € 983,6 €
    2019 Q4 262,90 USD 86,59 173,19 € 973,1 €

    #6 példa surcharge használatára

    A példában lévő számok természetesen nem valósak, de a módszert jól szemléltetik. A változás jelentős lehet, főleg, ha az acéltermékeknél megszokott magas mennyiségekkel kombináljuk. Ha van módunk megállapodni az árakról akkor mindenképpen érdemes megvizsgálni, hogy mely tényezők a legváltozékonyabbak, és azokat a fenti példához hasonló módon kezelni. Ennek előnye az is, hogy ilyen megállapodások esetén az általunk nem befolyásolható árhatásokat könnyebb a saját vevőink irányába tovább terhelni. 

     

    Megjegyzés: Évi 1000 – 1500 tonna összsúly nem az a mennyiség, amivel efféle megállapodások nyélbe üthetőek.

      Ez természetesen nem csak az árnövekményekre igaz, hanem a – számunkra – pozitív irányú, árcsökkentő mozgások esetében is. Az efféle megállapodásokhoz természetesen az is szükséges, hogy megfelelő mennyiségű forgalmat bonyolítsunk le az adott eladó irányába. 

      Szállítási költség

      Rendkívül változó összetevő. Nagyban függ az aktuális piaci helyzettől, a mennyiségtől, a cél és a feladó állomás helyéről, illetve a szállítás módjától. Arányaiban nagyon jelentős tételt tesz ki. Belföldi és EU viszonylatban közúti fuvarozásról vagy vasúti szállítmányozásról van szó. Természetesen ezek is változó árszinten mozognak.

      Információként egy Nyugatmagyarország – Északolaszország távolságon szállított 22 ~ 24 tonnás szállítmány ára nagyságrendileg a 500 – 600 € között mozog.

      A tengerentúli szállítmányok ennél jóval összetettebbek. Távol – Kelet és Hamburg viszonylatban egy tonna szállítmányozás ára 2019 – ben, hosszú távú szerződésekkel 65 – 70 € között mozgott. Ez az érték azonban csalóka, mert egy ilyen szállítmányra rengeteg egyéb költség épül rá. Tájékoztató jelleggel álljon itt egy kombinált, Tengeri – közúti fuvarozás árszintje. Leszállított paritás, vámköltségek nélkül.

      Honnan Hova Keresztül Mennyiség Költség / tonna
      USA; TN Magyarország Hamburg; kikötő 16 000 tonna ~580 €
      Japán (Kobe) Magyarország Hamburg; kikötő 23 000 tonna ~380 €

      #7 példa ajánlatok kombinált szállításra

      Vámok és kvóták

      Magyarország az EU része, így az unión belüli kereskedelemre a normál adminisztrációs kötelezettségeken kívül egyéb teher nem hárul. Az EU – n kívüli vásárlásokra természetesen ettől eltérő szabályozások vonatkoznak. Ez szintén egy gyorsan változó terület, ahol a magyar és az EU – s jogszabályi környezet a mérvadó.

      A harmadik országból érkező szálanyagokra vámot kell fizetni. Ennek mértéke változó. Jellemzően 0 – 3 % között mozog, ha éppen nincsen valamiféle aktuális védővám vagy vámháború a kilátásban. Azt, hogy egy adott terméknek mekkora az aktuális vámtétele, azt a vámtarifaszám alapján ezen a linken lehet leellenőrizni:

      http://kkk.nav.gov.hu/eles/1/taricweb/

      A kvótarendszer

      Aki rendszeresen vásárol acélt EU-n kívüli forrásból, az bizonyára szembesült már azzal, hogy időnként európai acélpiacon komoly védőintézkedések lépnek életbe. Ezen szabályozások fő célja az európai acélipar védelme voltak, különösképpen a távol – keleti (Kína) és Törökországi importtal szemben. Az acélpiac stratégiai üzletág, ahol a kapacitások leépülése gyorsan végbe mehet, de azok kiépítése évtizedes folyamat, így az Unió alapvető érdeke a belső piac védelme. 

      Ha megnézzük az alábbi két ábrát, akkor érthető, hogy miért aggasztó a helyzet az európai acélgyártók szempontjából:

       

      #8 forrás: WSE 2021

      Az aktuális helyzetről az Európai Unió Hivatalos Lapja közöl információkat. Ezek a rendeletek úgynevezett kvótákat határoznak meg, ami egy adott időszakra (általában negyedéves) vonatkozó mennyiség, amelyet az adott országból az EU területére vámmentesen importálni lehetséges. Az ezen felüli mennyiségek 25% – os védővám hatálya alá kerülnek.  Ez beszerzési szempontból egy eléggé komoly kockázati tényező. A 25% vám rendkívül jelentős tétel, ami komolyan befolyásolhatja a tétel árát, és ezen keresztül a késztermékünk versenyképességét is. A vonatkozó jogszabályokat magyar nyelven  itt tudod követni:

       https://eur-lex.europa.eu/homepage.html?locale=hu 

      Korrózióvédelem és csomagolás

      Számos felhasználási területe létezik a szálanyagoknak, és ezek sok esetben meghatározzák, hogy mennyire érzékeny az adott termék a szállítás során fellépő rongálódásokra. Acélról lévén szó, a legjellemzőbb behatás a rozsdásodás, illetve – a vékonyabb méretek esetén – a fizikai sérülés, ami legtöbb esetben görbületet jelent. 

      Korrózióvédelem 

      A rozsda néhány gyártási folyamatban nem jelent problémát. Például azoknál a jellemzően masszív szálanyagoknál, amelyet relatíve nagy méretű elemek kovácsolásához használnak a felszíni korrózió nem okoz problémát, mert a gyártási folyamat jellege miatt ez nem befolyásolja a kész darabot. De más esetben igenis komoly károkat okoz a rozsda, így védekezni kell ellene. A zárt szállítóeszköz csupán rövid távon jelent megoldást, mert a kezeletlen acélfelület a levegő páratartalmával is hajlamos reakcióba lépni.

      A legelterjedtebb módozatok egyike a csomagolás. Triviális megoldásnak tűnhet – az is – viszont fontos tudni, hogy egy jelentős költségtényezőt jelent, illetve bizonyos módjai csak korlátozottan védenek a rozsdásodás ellen. Vannak természetesen minden igényt kielégítő csomagolási metódusok is, de mindig figyelni kell arra, hogy a leves ne legyen drágább, mint a hús, vagyis ha a megelőzendő probléma (rozsdásodás) maximális költsége alacsonyabb, mint az ellene való védekezés ára, akkor ott valami komoly gond van.

      Papírcsomagolás

      A papírcsomagolás egyik előnye, hogy olcsó, könnyen hozzáférhető módszer. Az alkalmazott csomagolóanyag legtöbb esetben valamilyen módon impregnált, így a szállítás közben fellépő átlagos pára hatásaitól véd. Mivel ezek jellemzően szívós, vaskos kartonból készülnek, ezért a mechanikai behatások ellen is némi védelmet nyújtanak.

      Fóliacsomagolás

      Sima fóliába ritkán csomagolnak acél szálanyagokat. Ha nincs hermetikusan lezárva, akkor a fólia hosszabb távon még káros is lehet, hiszen páralecsapódás keletkezhet alatta, ami pedig fokozott rozsdásodással jár. Ez különösen valószínű a tengeri szállítások esetén, ahol ráadásul a sós levegő fokozott korrodáló hatásával is számolni kell.

      Ezért a fóliacsomagolást vagy lezárják – ami jelentős többletköltség – vagy pedig úgynevezett VCI fóliát használnak. (Vapor/Volatile Corrosion Inhibitor – VCI ) A név kissé megtévesztő, mert létezik papíralapú VCI is, de a műanyag fólia sokkal elterjedtebb. 

      A technológia lényege, hogy különböző korróziógátló vegyianyagokkal kezelt fóliába tekerjük a szállítani kívánt fémterméket. A csomagolóanyagból fokozatosan felszabaduló vegyianyagok pedig megakadályozzák, hogy a fém reakcióba lépjen a környezet páratartalmával, ezáltal elkerülve az oxidálódást, magyarán a rozsdásodást.

       

       

       

      Az, hogy a VCI – fóliába tekert termékek mennyi ideig állnak ellen a párának, az természetesen függ a körülményektől és a fólia minőségétől is. Arra figyelni kell, hogy nagyjából 25 – 30 cm az a táv, ahol a VCI még kifejti a hatását. Ez azt jelenti, hogy nagyobb kötegek esetén előfordulhat, hogy a köteg belsejében rozsdásodás lép fel egy hosszú tengeri út során.

      VCI porok, tabletták és csövek

      Szálanyagok szállítása esetén nem túl elterjedt az a jellegű védekezés, egyszerűen az ár viszonylag magas, és az applikálásuk annyira macerás a szálanyagokra, hogy nem éri meg. Jellemzően inkább késztermékek / bonyolultabb előgyártmányok esetén szokás alkalmazni ezeket a megoldásokat, ott, ahol komolyabb értékekről van szó. Léteznek VCI csövek is (tube strip), amelyeket viszonylag könnyű keresztüldugni a fémcsöveken, de azért ha több tíz tonna szállítmányról van szó, ez ott sem egy egyszerű művelet.

       

      Ha netán valakinek mégis efféle megoldásra van szüksége, itt egy példa – benchmark. Az adatok 2020 Q2 – ből származnak, és természetesen csak nagyságrendi információt tartalmaznak, hiszen az ár eléggé volatilis tényező.

       Összefoglalva tehát a VCI megoldások jellemzően túl drágák ahhoz, hogy nagy tételben vásárolt szálanyagok esetében gazdaságos megoldások legyenek, de kis mennyiségeknél, speciális minőségnél, vagy netán félkész – késztermékek esetében jó szolgálatot tehetnek.

      Olaj

      Az olajos bevonat alatt természetesen nem kizárólag tisztán olajjal, hanem akár ipari zsírokkal, de leginkább különböző anyagok keverékéből előállított speciális szerrel kezelt korrózióvédelmi megoldást értem. Használata és működése egyszerű, az olaj filmszerű bevonatot képez a fémen, ami miatt egyrészt meggátolja az anyag levegővel történő érintkezését, másrészt pedig számos adalék van, ami kémiai módon is véd a rozsda ellen.

      Az olajos bevonatnak azonban van néhány hátránya is. Elsőnek említeném azt, hogy ha a termék festésre vagy valamiféle felületkezelésre kerül, akkor a bevonat eltávolítása problémás lehet, illetve egy megoldandó feladat. A másik hátránya, hogy hajlamos a koszolásra és szennyezésre, illetve adott esetben tűzveszélyes is lehet.

       

       

       #9 Tengeri szállításra előkészített szálanyagok fa kalodában és papírcsomagolásban

      Szállítmányozás

      Szálanyagok esetében három szállítási forma a legelterjedtebb. Ezek a tengeri, a vasúti és a közúti szállítási metódusok, illetve ezek kombinációja. A légi szállítás is lehetséges, de ez annyira drága, hogy csak elvétve, közvetlen termelésellátási hiányok kivédésére lehet alkalmazni.

      A logisztika pénzügyi vetületét már érintettük az árképzésről szóló fejezetben. Logisztikai oldalról nincs különösebb tennivaló a szálanyagokkal, hiszen viszonylag egyszerűen szállítható anyagokról van szó. Nem gyúlékonyak, nem törékenyek, nem számítanak sem veszélyes, sem pedig különösen értékes árunak. Problémát csak a korrózió okozhat, ezért célszerű zárt fuvareszközöket igénybe venni az út során. Az egyes fuvarozási megoldások közötti különbségek teljesen általánosak.

       

      Módozat Szállítási idő Árszint Megjegyzés
      Közúti Gyors közepes Belföldön / EU-n belül a legelterjedtebb metódus.
      Vasúti Lassú alacsony Tipikus középutas megoldás távol – keleti szállítmányok esetén. Gyorsabb, mint a hajó, olcsóbb, mint a repülő
      Tengeri Lassú alacsony Magyarországra nincs közvetlen tengeri szállítás. Jellemzően közúti vagy vasúti metódussal kell kombinálni.
      Légi Gyors Nagyon drága Csak vészhelyzet esetén használatos. A szállítási költség az áru értékének többszörösére fog rúgni.

      #10 fuvarmódozatok összehasonlítása

      Raktári logisztika

      A szálanyagok kezelése méretüknél és súlyuknál fogva nehézkes és veszélyes művelet. A végfelhasználó cégeknél a folyamat rendszerint akkor kezdődik, amikor a szállítmány megérkezik a gyárba. Ez az esetek döntő többségében kamionos szállítással történik, tehát a szálanyag vagy platón, vagy konténerben jön. 

      A legnehezebb dió a tengeri konténerekből történő kirakodás. Ehhez speciális targoncák szükségesek. Ezek jellemzően nem állnak rendelkezésre a gyártócégeknél, de a logisztikai központok (pl: BILK) erre fel vannak készülve.

      Az alábbi képeken jól megfigyelhető egy ilyen célgép munka közben.

       

      #11 speciális gép

       

      #12 kipakolás konténerből

      Kamionról történő rakodás során használhatunk darut és targoncát. Nagyon fontos, hogy minden esetben szakképzett személy használja az eszközöket. Tapasztalat szerint a kamion lerakodása – különösen targoncával – az egyik legkockázatosabb szakasza a szálanyagok kezelésének.

      Darus rakodás során fentről emeljük ki az árut. Nagyon figyelni kell arra, hogy az esetlegesen belengő szálanyag ne ütközzön neki a felépítménynek, mert komoly károkat tud benne okozni. Különösen figyelni kell a megfelelő súlyelosztásra, mert a kibillenő szálanyag daruzás közben nagyon súlyos baleseteket okozhat.

      A targoncás rakodás során kiemelten figyelni kell arra, hogy minden munkavédelmi szabály be legyen tartva. Senki nem tartózkodhat a rakodás közelében, mert a legnagyobb körültekintés mellett is komoly balesetek fordulhatnak elő. A #13 képen látható egy rakodás közben leborult szálanyag szállítmány. A baleset a nem teljesen szimmetrikus rögzítés miatt következett be. Az összetartó fémkapcsok szétpattantak, a közel 2 tonna vas pedig azonnal szétszóródott. A baleset személyi sérüléssel és anyagi kárral nem járt, köszönhetően a betartott védőtávolságoknak és előírásoknak.

       

      #13 egy borítás következménye

      Mennyiségi átvétel

      Fontos pontja a beérkeztetésnek a mennyiségi átvétel. A coliszám ellenőrzése a fuvarokmányok alapján egyértelmű. A trükkös rész a súlyellenőrzés – ez egyébként a leltározás során is felmerülhet kérdésként. Tehát vagy szálanként számoljuk meg az anyagot – ami valljuk be, nehézkes – vagy pedig mérlegeljük.

      Erre több eszközt vehetünk igénybe

      • Hídmérleg
      • Targoncavillára erősíthető mérleg
      • Darura erősíthető mérleg

      Az utóbbi kettőnek az az előnye, hogy egyrészt jelentősen olcsóbb, mint egy hídmérleg, másrészt pedig leltározás során is könnyen használható megoldás. 

       

      Az a személyes tapasztalatom, hogy a gyári mérlegelés megbízható. Az elmúlt évek alatt egy kezemen meg tudom számolni, hogy mikor tért el a gyártóművi mérlegelés a saját méréstől. Így a saját mérésnek inkább a leltárkor van szerepe.

       

      Kötegelés

      A szálanyagok kötegekben való tárolásához elengedhetetlen, hogy biztonságosan össze legyenek erősítve. A gyártók természetesen pántolják a kötegeket, de tapasztalatom alapján ez – főleg a tengeri szállítások következtében – nem mindig elégséges. A fém kötegelő elfáradhat, és elpattanhat. Ezért a beérkezett és átvett kötegeket mi egy biztonsági pántolással látjuk el. Az ábrán látszik a gyártó által felrakott fém pántoló, illetve a fehér színű műanyag biztonsági pánt. A gyártói alatt megfigyelhető az olajos papír védőréteg, ami az anyag felületét hivatott megóvni.

       

       

      #14 gyári és saját (fehér) pántolás

      Tárolás

      A szálanyagokat vagy földön lévő rakatokban vagy pedig speciális állványokon tudjuk elhelyezni. A földön történő tárolás beruházási szempontból lényegesen olcsóbb. Akkor igazán gazdaságos, ha olyan helyen tudjuk kialakítani a tárolást, ahol rendelkezésre áll a megfelelő darupálya. Ilyenkor jó helykihasználással tudunk dolgozni. Ha nincs daru, akkor a hasznos terület jelentősen csökken, hiszen a targoncával történő mozgatás igencsak helyigényes. 

       

      Triviális, de fontos: mindig legyen távtartó a kötegek között, mert különben bajos lesz őket megmozdítani.

      Az alábbi képen egy daruzott raktárban lévő, tömbös tárolást láthatunk. Egy kupacban csak azonos LOT – ból származó termékek vannak.

       #14 gyári és saját (fehér) pántolás

      Tárolás

      A szálanyagokat vagy földön lévő rakatokban vagy pedig speciális állványokon tudjuk elhelyezni. A földön történő tárolás beruházási szempontból lényegesen olcsóbb. Akkor igazán gazdaságos, ha olyan helyen tudjuk kialakítani a tárolást, ahol rendelkezésre áll a megfelelő darupálya. Ilyenkor jó helykihasználással tudunk dolgozni. Ha nincs daru, akkor a hasznos terület jelentősen csökken, hiszen a targoncával történő mozgatás igencsak helyigényes. 

       

      Az alábbi képen egy daruzott raktárban lévő, tömbös tárolást láthatunk. Egy kupacban csak azonos LOT – ból származó termékek vannak.

       

      #15 daruzott szálanyag raktár

      Az efféle tárolás csak akkor kivitelezhető, ha a nem kell külön LOT – ként kezelni egy – egy köteget. A #15 képen látható raktárban egy LOT tömege jellemzően 20 – 25 tonna között mozog, azaz egy 15 – 20 köteg. Könnyen belátható, hogy ha minden köteg külön LOT, akkor a FIFO betartása iszonyatos többletmunkával járna, mivel akár tucatnyit is le kellene pakolni, ha történetesen a kupac alján lapulna a keresett LOT.

      Ilyen esetekre alkalmazható a karos állvány. Ez a szálanyagok tárolására tervezett állványrendszer lehetővé teszi, hogy minden egyes köteghez – vagy akár szálhoz – külön hozzáférésünk legyen. A karos állványok bonyolult statikai tervezést igényelnek, ezért mindenképpen alaposan kell eljárnunk, amikor felépíttetjük őket. 

      Egy, a #16 képen látható állvány hozzávetőleges költsége 5000 € ~ 7000 € körül mozog, amibe a tervezés, az összeszerelés, az EPH – bekötés és a szükséges mérések és jegyzőkönyvek is benne foglaltatnak. Ez természetesen csak egy tájékoztató jellegű nagyságrendi ár! 

       

      #16 Egy karos állvány sematikus rajza és hozzávetőleges méretei

      Megjegyzés:
      Fémszerkezetek földelése a potenciálkülönbség kialakulásának megakadályozása végett.
      a tervet készítette: TÚZE Kft. ( http://tuze.hu/ )

       

      Belső anyagmozgatás

      Az látszik, hogy nem egyszerű ezeket az anyagokat tárolni, és a mozgatásuk is körülményes a tömegük miatt. Eseti jelleggel normál targoncával is megoldható a kezelésük, de ha ilyen alapanyagaink vannak, akkor mindenképpen célszerű erre kialakított eszközöket beszerezni. Erre számos gyártó kínál megfelelő kialakítású targoncát. Ezeknek az eszközöknek a tervezése során kimondottan a hosszú anyagok szűk helyen történő mozgatása volt a prioritás. Hivatalos megnevezésük az oldalvillás tolóoszlopos targonca, de a hétköznapokban 4 utas targoncának nevezik őket. Ezt a nevet amiatt a tulajdonságuk miatt kapták, hogy a körbe forgó kerekek miatt bármely irányba kormányozható. 

       

       

      #17 szálanyagos  targonca munka közben

      Mivel kialakítása miatt középre veszi fel a szálanyagot, ezért a körülményekhez képest helytakarékos. A folyosószélessége a képen látható modellnek 2815 mm. (Toyota BT REFLEX RRE140H) Mivel a mozgási irányra párhuzamosan képes vinni a köteget, ezért ez nagyságrendekkel kevesebb, mintha hagyományos homlokvillás targoncát használnánk. 

      De a fő előnye akkor jön elő, amikor gépsorok között kell manőverezni a szálanyagokkal.

       

       

       #18 folyosóigény a gyakorlatban

      A sematikus ábrán jól látszik, hogy maximálisan kihasználja a rendelkezésre álló teret, ami nagyon fontos egy zsúfolt gyárban.

       

      Az efféle targonca vezetéséhez rutin kell. A targoncások egy része nem szereti, ezért célszerű gyakoroltatni a kollégákat, mielőtt élesben is elkezdenek manőverezni. 360o működési módban nagyon könnyen túlkormányozható, ami baleseteket okozhat.

      WIP tárolás 

      A szálanyagok felhasználásának első lépése jellemzően a darabolás. Ezt követően könnyűvé válik a mozgatásuk, hiszen a legproblémásabb tulajdonságuk – a méretük – jelentősen csökken. Viszont a darabológép mellé erősen ajánlott felhasználási sorrendben bekészíteni, ezzel is megkönnyítve a munkát. A #19 képen erre egy egyszerű megoldás látható. A logisztika a napi termelési terv alapján készíti be a kötegeket, felülre az időrendben előrébb állókat, így a daraboló kollégának csak ki kell emelnie az állványból a nyersanyagot. Figyeljük meg az anyagazonosító címkét védő műanyag tasakot. Ez védi a papírcímkét, ami enélkül könnyen károsodhat, megnehezítve a köteg beazonosítását.

                  #19 WIP-tároló

      Jellemző minőségi hibák

      A szálanyagok minőségi szempontból viszonylag hálás alapanyagok. Az üzemi körülmények között mérhető paramétereik egyszerűen ellenőrizhetőek (például: súly, hossz, külső – belső átmérő)

      A kis felületi sérülések (karcolás) ritkán jelentenek igazi problémát, mert a szálanyagok jellemzően felületkezelési alakításon mennek keresztül. Ettől függetlenül a gyártók mérési jegyzőkönyvei általában kitérnek a felületi minőségre, amiket szintén ellenőriznek. Ezeket a hibákat viszont – főleg a nagy mennyiségű, csomagolt kötegek esetében – csak a gyártás közben lehet detektálni. A mechanikai problémák, mint például görbült, sérült, törött cső szintén könnyű szemrevételezéssel ellenőrizni.

      Az anyagösszetételi megfelelőség azonban más kérdés. Ezt nagyon kevés cégnek van lehetősége házon belül megvizsgálni, mivel komoly labor és metallurgiai szaktudás szükségeltetik hozzá. Ott, ahol ez nem áll rendelkezésre jellemzően a gyártói mérési lapokat szokás ellenőrizni. Az acélgyártók minden LOT – hoz végeznek méréseket, amelynek a jegyzőkönyveit jellemzően csatolják a termék dokumentációjához. Ez egy teljesen általános mérési formátum, melyet egymással szinte megegyező módon használ minden gyártó. Tartalmazza a LOT számot – vagy acélipari terminológiával a HEAT számot – az ötvözőket, azok minimális – maximális mértékét, és a mért értékeket. Valahogy így:

      HEAT TS   C Si Mn P S Cr B
      H1212 1950 MPa Akt 27 25 124 7 1 15 28
      Min 24 10 110 0 0 10 10
      Max 28 40 140 25 10 30 50

      #20 Mérési jegyzőkönyv séma

      A fenti adatok egy 26MnB5N anyag mérési eredményei. A TS a szakítószilárdság értéke (Tension Strength; TS) A további adatok pedig a vasban megtalálható ötvözők értéke. A számok az ASTM E45 megnevezésű mérési metódus alapján kerültek megállapításra. Az ASTM egy mérési eljárást meghatározó szabvány, melyről bővebben itt tájékozódhatsz: https://www.astm.org/ Beszerzési szempontból a lényeg az, hogy a mért érték a minimum és a maximum közé essen.

      Beszerzési források

      Felmerül a kérdés, hogy honnan érdemes vásárolni efféle anyagokat. Nos, a válasz a kérdésre alapvetően egyszerű – attól függ. Bővebben kifejtve: attól függ, hogy mekkora a mennyiség, és milyen anyagminőségről van szó.

      Alapvetően három kategóriát különböztethetünk meg itt is, amik között természetesen bőven vannak átfedések. A nagy volumenű, évi több ezer tonnás sztenderd anyagmennyiségekre vonatkozó rendelések esetén egyértelműen a gyártókat érdemes megkeresni. Mivel a fuvar jelentős tényező lehet, ezért a földrajzi elhelyezkedés sem lényegtelen szempont. Olaszország, Csehország és természetesen Magyarország területén számos kiváló acélmű található, a német iparról nem is beszélve.

      A második kategóriában a disztribútorok találhatóak. Ezek sokszor a nagy multicégek leányvállalatai, akik egyfajta kapocsként működnek. Ideális esetben egyesítik a mérethatékonyságot a rugalmassággal. Kevésbé ideális esetben drágítják az árat és bonyolítják az ügymenetet. Közepes mennyiségek, időszakos, de nagyobb igények felmerülésekor ideális partnerek. Az gyártóművi kapcsolatok miatt speciális(abb) anyagminőséget is be lehet szerezni rajtuk keresztül

      A harmadik kategória az acélkereskedők. Ez egy nagyon széles piac, a szereplők jellemzően számtalan fajta acéllal foglalkoznak. Legnagyobb előnyük a gyorsaság és a kis mennyiségek Nem kell 20 – 50 tonnákat vásárolni, ha szükséges akár 1 – 2 tonnával is foglalkoznak. Speciális, feltétfüzetes anyagokra lelni a kínálatukban gyakorlatilag esélytelen. A másik probléma velük kapcsolatban, hogy azokban az iparágakban, ahol az alapanyag származása és beszerzési forrása szigorúan kötött (pl: autóipar, repülőgépipar stb.) komoly bürokratikus akadályokba ütközhet a beszerzés. 

       

      Ajánlott olvasnivalók

      Remélem, érdekesnek találtad ezt az útmutatót. Bízom benne, hogy találtál az itt leírtak között olyan információt, amelyet magaddal vihetsz, és hasznosítani tudsz a mindennapi munkád során. Ezúton is köszönöm az eddigi figyelmedet, és sok sikert kívánok az üzletben!

      Ha szeretnél jobban elmélyedni a szálanyagok, az acél és a beszerzés világában, az alábbi olvasnivalók és linkek hasznosak lehetnek a számodra:

      Acélöntés, speciális acélgyártás; Harcsik Béla–Károly Gyula–Réger Mihály 2013. Miskolci Egyetem, Miskolc

      Acélok hengerlése; Dr. Gulyás József-Dr. Horváth Ákos-Illés Péter-Dr. Farkas Péter 2013. Miskolci Egyetem, Miskolc

      Pénz az ablakban: A stratégiai beszerzés gyakorlata; Dr. Süle Edit-Schunder László 2017. Universitas-Győr, Győr

      World Steel in Figures; World Steel Association 2020. https://www.worldsteel.org/ 

      Az Európai Unió Hivatalos Lapja; (EU) 2020/894; 2020

      Ajánlott olvasnivalók

      Remélem, érdekesnek találtad ezt az útmutatót. Bízom benne, hogy találtál az itt leírtak között olyan információt, amelyet magaddal vihetsz, és hasznosítani tudsz a mindennapi munkád során. Ezúton is köszönöm az eddigi figyelmedet, és sok sikert kívánok az üzletben!

      Ha szeretnél jobban elmélyedni a szálanyagok, az acél és a beszerzés világában, az alábbi olvasnivalók és linkek hasznosak lehetnek a számodra:

      Acélöntés, speciális acélgyártás; Harcsik Béla–Károly Gyula–Réger Mihály 2013. Miskolci Egyetem, Miskolc

      Acélok hengerlése; Dr. Gulyás József-Dr. Horváth Ákos-Illés Péter-Dr. Farkas Péter 2013. Miskolci Egyetem, Miskolc

      Pénz az ablakban: A stratégiai beszerzés gyakorlata; Dr. Süle Edit-Schunder László 2017. Universitas-Győr, Győr

      World Steel in Figures; World Steel Association 2020. https://www.worldsteel.org/ 

      Az Európai Unió Hivatalos Lapja; (EU) 2020/894; 2020